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La stazione di servizio ricambi ABB Turbocharging di Venezia (Ballò di Mirano) riduce di un quarto i tempi di manutenzione dei turbocompressori grazie a una riorganizzazione delle attività e a importanti investimenti.
Sesto San Giovanni (Mi), 5 novembre 2015 – ABB Turbocharging è leader mondiale nel settore della sovralimentazione di motori diesel e gas nel range di potenza compreso tra i 500 Kw e gli 80+Mw. Nel mondo, più di 200.000 turbosoffianti ABB sono in esercizio su navi, impianti terrestri, locomotori e veicoli per l’estrazione mineraria. L’unità Turbocharging Italiana – con 5 stazioni di servizio ricambi e oltre 60 addetti – è parte integrante della rete mondiale attiva in più di 50 paesi e con oltre 100 stazioni di servizio sparse in tutto il mondo.
Inaugurata nel 2013, l’officina ricambi ABB Turbocharging di Venezia è Centro di Eccellenza per l’attività di manutenzione dei turbocompressori dei motori “high speed” (da 500 kW a 3 MW), utilizzati in applicazioni quali la cogenerazione a gas naturale, a biogas e a biocombustibili.
L’esigenza sempre più forte di avere una riduzione dei costi di manutenzione, a parità di qualità, e una maggiore flessibilità e rapidità d’intervento per limitare il downtime delle macchine, ha portato a sviluppare un progetto specifico di ottimizzazione e riduzione del tempo di service in officina.
A fronte di una serie di investimenti per la realizzazione di un nuovo layout dell’officina e dell’acquisto di nuovi macchinari, il progetto ha portato alla riduzione di un quarto del tempo totale di revisione, sviluppatosi in due momenti.
La prima fase ha comportato la ricollocazione e riorganizzazione della service station nella nuova sede a Ballò al fine di ottimizzare il flusso di lavoro grazie a uno spazio più dinamico e versatile.
Inoltre, con l’introduzione del nuovo processo di sabbiatura a pressione, il ciclo di pulizia componenti richiede ora un tempo cinque volte inferiore.
La seconda fase, realizzata fra il 2014 e il 2015, ha visto l’introduzione del lavaggio ad ultrasuoni di alcuni componenti, una nuova postazione di bilanciatura con cabinet “touch screen” e l’acquisto di un sistema di misura dei componenti meccanici con “measuring arm” che consente il campionamento dei punti di misura e la digitalizzazione della misura stessa.
Il ciclo di lavaggio ad ultrasuoni può essere utilizzato per pulire specifici componenti. In questo modo il tempo per la pulizia meccanica si riduce e i tecnici possono eseguire altre attività mentre è in corso la pulizia automatica delle parti.
Le opere di ammodernamento inoltre hanno introdotto un’ulteriore macchina equilibratrice in modo che con più stazioni indipendenti sia possibile bilanciare diversi rotori contemporaneamente, abbassando il tempo per la configurazione.
L’aggiunta di una gru e di stand dedicati ai turbocompressori più comuni hanno ridotto i tempi per le operazioni di montaggio e smontaggio.
Infine, la digitalizzazione delle misure ha consentito di velocizzarle e renderle più accurate con riduzione dei casi di sostituzione dei componenti.
Tutte le azioni sopra descritte hanno consentito in sostanza una riduzione progressiva dei tempi e quindi dei costi di manutenzione, assicurando anche interventi più veloci. Un progetto e un investimento pertanto ben “spesi” con cui
ABB consentirà ai propri Clienti di contenere i costi, di ridurre i tempi di fermo e aumentare l’affidabilità degli impianti di produzione di energia.
